Баббит БК2
ГОСТ 1209-90
Баббит БК2 - Кальциевый баббит
БК2 применяется для заливки вкладышей коренных, шатунных подшипников газовых двигателей и дизелей.
Маркировка:
-Б- все оловянные и свинцовые баббиты
-К-кальциевые баббиты
-последующие буквы- дополнительные легирующие элементы
Баббит БК2 производят для работы деталей в условиях ударной и постоянной нагрузки при высоких скоростях скольжения. Такой баббит применяют предприятия, занимающиеся производством железнодорожного оборудования.
Баббит БК2 отличается многокомпонентностью и отсутствием алюминия. Эти свойства БК2 необходимы при выборе марки баббита для заливки вкладышей шатунных, коренных подшипников газовых двигателей, дизелей, буксовых подшипников трения вагонов и трендеров железных дорог, подшихтовки сплавов при заливке вкладышей шатунных и коренных подшипников газовых двигателей и дизелей.
Баббит — антифрикционный сплав на основе олова или свинца, предназначенный для использования в виде слоя, залитого или напыленного по корпусу вкладыша подшипника скольжения.
В целом баббиты нашли широкое применение для заливки подшипников и для приготовления мягких припоев. В состав баббитов могут входить следующие элементы: сурьма, медь, олово, свинец, никель, теллур, кальций, натрий, мышьяк, кадмий, алюминий, магний, кремний и др.
Кальциевые сплавы, из которых изготавливают баббиты БК2 и БК2Ш - это сплавы на основе свинца с небольшими добавками кальция и натрия.
Кальциевые баббиты могут быть легированы другими элементами. Продолжительность работы подшипников зависит от толщины залитого на стальной вкладыш баббитового слоя.
Чем меньше толщина слоя, тем более высокий срок службы подшипника. Из-за небольшой прочности баббиты могут применяться только в подшипниках, имеющих прочный стальной, чугунный или бронзовый корпус. Баббит БК2 используется в первую очередь в подшипниках подвижного состава и железнодорожного транспорта для заливки вкладышей коренных и шатунных подшипников дизелей и газовых двигателей. Баббит БК2Ш используется для подшихтовки сплавов при заливке вкладышей коренных и шатунных подшипников дизелей и газовых двигателей.
Получение кальциевых баббитов (БК, БК2, БКА и т.д.): плавка такого баббита производят в трех тиглях. Тигли располагают ступенью с таким расчетом, чтобы металл можно было переливать из одного тигля в другой. В верхний тигель загружают примерно половину всего свинца, в средний тигель загружают металлический натрий (в количестве, необходимом для восстановления кальция и для ввода в состав баббита) и в нижний тигель загружают оборотный сплав или небольшое количество свинца (примерно 1/10 часть всего сплава) и обезвоженный хлористый кальций (СаС12).
Свинец в верхнем тигле расплавляют и нагревают до 400° С, а в нижнем тигле расплавляют и нагревают до 780—790° С хлористый калий. Из верхнего тигля расплавленный свинец выпускают через патрубок в средний тигель, где он смешивается и образует сплав с натрием, затем из среднего тигля сплав свинца и натрия сливается по патрубку в нижний тигель, где происходит восстановление кальция по реакции СаС12 + 2Na - Са + 2NaCl.
Восстановившийся кальций переходит в сплав, и таким образом получается тройной сплав Pb — Na —Са.
Образующийся хлористый натрий переходит в шлак. Полученный в нижнем тигле сплав тщательно перемешивают, загружают остаток свинца, с поверхности снимают почти весь шлак, оставляя небольшое количество для защиты сплава от окисления. Сплав перемешивают и разливают при температуре 580—600° С. Разливку ведут быстро толстой струей, для того чтобы воспрепятствовать чрезмерному угару натрия и кальция.
| Al | Cu | Pb | Ca | Mg | Sb | Bi | Sn | Na | Примесей |
| до 0.02 | до 0.15 | 96.03 - 97.99 | 0.3 - 0.55 | 0.01 - 0.05 | до 0.2 | до 0.2 | 1.5 - 2.1 | 0.2 - 0.4 | прочих 0.3 |
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | - предел упругости, МПа | Jк | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | - предел текучести условный, МПа | σизг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | - относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | - предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % | n | - количество циклов нагружения | |
| sв | - предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % | E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю | C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | - твердость по Виккерсу | pn и r | - плотность кг/м3 | |
| HRCэ | - твердость по Роквеллу, шкала С | а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | - твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |