Баббит Б83 чушка

Баббит Б83 чушка

ГОСТ 1320-74

Б83 оловянные баббиты - применяется для изготовления баббитов в чушках, применяемых для заливки подшипников и других деталей; температура заливки 440-460°C ; температура начала расплавления 240°C. Подшипники, работающие при больших скоростях и средних нагрузках; характеристика нагрузки - спокойная ударная.

Баббит — антифрикционный сплав на основе олова или свинца, предназначенный для использования в виде слоя, залитого или напыленного по корпусу вкладыша подшипника скольжения.
В целом баббиты нашли широкое применение для заливки подшипников и для приготовления мягких припоев. В состав баббитов могут входить следующие элементы: сурьма, медь, олово, свинец, никель, теллур, кальций, натрий, мышьяк, кадмий, алюминий, магний, кремний и др.

В зависимости от содержания основных элементов баббиты условно разделяют на следующие группы: высокооловянистый Б88, оловянистый Б16, малооловянистый Б6, никелевый БН, теллуристый БТ, кальциевый БК. Кроме этого, могут быть алюминиевые, цинковые и магниевые баббиты. Баббиты плавят в электрических или пламенных тигельных печах.

Температура плавления оловянистых и оловянносвинцовистых баббитов находится в интервале 445—480° С, кальциевого — в интервале 550—600° С. Температура сплавов во время заливки, как правило, на 50—100° С выше точки ликвидуса.

Плавка баббитов может производиться в одном или в двух тиглях одновременно. Плавка в одном тигле неизбежно приводит к более высокому перегреву сплава, а это нежелательно, в то время, как плавка баббитов в двух тиглях дает возможность избежать перегрева металла, а следовательно, уменьшить угар.

Исходными шихтовыми материалами для приготовления баббитов могут быть: чистые металлы, оборотные сплавы, приготовляемые из отходов, предварительные сплавы и лигатуры. В отдельных случаях используются соли, из которых восстанавливают необходимые в сплаве элементы.

При плавке необходимо контролировать температуру, особенно в случае наличия в них меди; в таких сплавах химическое соединение, богатое медью, плавится при более высокой температуре, чем основная масса сплава, и по внешнему виду расплава очень трудно судить о том, имеются ли еще в нем твердые кристаллы. Если сплав расплавлен не полностью, то происходит ликвация твердых кристаллов (по плотности), что приводит к изменению химического состава. Некоторые нерасплавленные частицы могут затем вырасти и образовать большие грубые кристаллы, которые обнаружатся в отливке в виде твердых включений и вызовут хрупкость ее.

Сплавы олова и свинца в жидком состоянии не поглощают газов. Они образуют мало окислов, но примеси цинка и алюминия способствуют увеличению окислов.

Химический состав в % материала Б83

Fe Al Cu As Pb Zn Sb Bi Sn
до 0.1 до 0.005 5.5 - 6.5 до 0.05 до 0.35 до 0.004 10 - 12 до 0.05 80.941 - 84.5

Литейно-технологические свойства материала Б83

Температура плавления : 370 °C
Температура заливки : 440 - 460 °C

Механические свойства при Т=20 o С материала Б83

Сортамент Размер Напр. sв sT d5 y KCU Термообр.
- мм - МПа МПа % % кДж / м2 -
, ГОСТ 1320-74     110-120 80-85        

 

Твердость Б83 , ГОСТ 1320-74 HB 10 -1 = 27 - 30 МПа

Физические свойства материала Б83

T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20       7380    

Предельные режимы работы изделий из материала Б83

Нагрузка Скорость Нагрузка * Скорость Температура Рекоменд. твердость вала ГОСТ
МПа м/с МПа * м/с Град. HB -
15 50   70   1320-74

Получение баббита Б88: процесс плавки ведется в следующей последовательности. Нагревают тигель до 600—700° С. Загружают медносурьмяную лигатуру, сурьму и олово в количестве 20—25% от массы шихты. Шихту засыпают мелким прокаленным древесным углем и расплавляют. После расплавления загруженной шихты в тигель частями добавляют оставшуюся часть олова, чтобы не «заморозить» плавку. Расплав с каждой добавкой олова хорошо перемешивают. Во время плавки необходимо следить, чтобы расплав не перегревался и был хорошо закрыт древесноугольным порошком.

После расплавления всей шихты сплав доводят до температуры 550—500° С, дают ему отстояться 10—15 мин и вновь перемешивают, затем при температуре 425—500° С разливают в чушки или производят заливку подшипников.

Краткие обозначения:

σв

- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа

ε

- относительная осадка при появлении первой трещины, %

σ0,05

- предел упругости, МПа

Jк

- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа

σ0,2

- предел текучести условный, МПа

σизг

- предел прочности при изгибе, МПа

δ5,δ4,δ10

- относительное удлинение после разрыва, %

σ-1

- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа

σсж0,05 и σсж

- предел текучести при сжатии, МПа

J-1

- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа

ν

- относительный сдвиг, %

n

- количество циклов нагружения

sв

- предел кратковременной прочности, МПа

R и ρ

- удельное электросопротивление, Ом·м

ψ

- относительное сужение, %

E

- модуль упругости нормальный, ГПа

KCU и KCV

- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2

T

- температура, при которой получены свойства, Град

sT

- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа

l и λ

- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)

HB

- твердость по Бринеллю

C

- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]

HV

- твердость по Виккерсу

pn и r

- плотность кг/м3

HRCэ

- твердость по Роквеллу, шкала С

а

- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С

HRB

- твердость по Роквеллу, шкала В

σtТ

- предел длительной прочности, МПа

HSD

- твердость по Шору

G

- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

© 2017-2024 himmax.ru